Verbundfassaden für Außenprojekte: Arten und Spezifikationen

Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff-Fassadenverkleidungen (WPC) schützen die Gebäudeaußenwand viele Jahre lang vor Regen und Schnee und erhalten gleichzeitig die Ästhetik des Gebäudes. Bei der Auswahl einer WPC-Fassadenverkleidung ist es wichtig, die Materialkonstruktion und die Profilgeometrie als separate Optionen zu betrachten. Auch die Oberflächengestaltung muss unabhängig von der Montagerichtung bewertet werden.

Ein technischer Auswahlleitfaden muss neben der Oberflächenintegrität auch die Materialbeständigkeit priorisieren. Die Mechanik des zugrundeliegenden Befestigungssystems muss mit der gleichen Sorgfalt wie die Strategie zur Hinterlüftung des Fassadenhohlraums bewertet werden, anstatt sich ausschließlich auf ästhetische Aspekte zu konzentrieren.

Moderne WPC-Regenschutzfassadensysteme fungieren als druckausgeglichene Außenhaut. Sie gleichen Druckunterschiede aktiv aus, um das Eindringen von kapillarem Regen in die Gebäudestruktur zu minimieren (ASTM E241). Dieser Leitfaden liefert dem gesamten Projektteam verifizierbare technische Daten für eine präzise Systemplanung. Architekten können diese Erkenntnisse ebenso effektiv nutzen wie Fassadenplaner. Auch Bauplaner und Einkäufer werden diese Informationen als unerlässlich empfinden.

Abschnitt 1: Klassifizierung und Materialkonstruktion

1.1 Materialaufbau und Oberflächenschutz

Traditionelles, unbeschichtetes WPC besteht aus einer homogenen Matrix. Für diesen Kern wird Holzmehl mit recyceltem HDPE und speziellen Bindemitteln vermischt. Im Gegensatz dazu verfügen 360°-coextrudierte Verbundplatten über eine vollständig versiegelte Polymerschicht ohne Poren. Die Beschichtung beschreibt sowohl den Oberflächenschutz als auch die Zusammensetzung des Materials. Sie hat keinen Einfluss auf die innere Geometrie, beispielsweise auf Hohl- oder Vollprofile. Das optische Erscheinungsbild bleibt, ebenso wie die Verlegerichtung, unabhängig von der Beschichtung.

Die mechanischen Eigenschaften hängen maßgeblich von der Harzqualität und dem Verhältnis von Neu- zu Recycling-HDPE ab. Auch die Additivmischung (Antioxidantien und UV-Stabilisatoren) spielt eine wichtige Rolle. Fluorpolymer-modifizierte oder vernetzte Acryl-HDPE-Mischungen in den coextrudierten Außenschichten weisen eine reduzierte Oberflächenenergie auf und sind beständiger gegen Luftschadstoffe und Industrieablagerungen.

• Witterungs- und Fleckenbeständigkeit: Die Co-Extrusionskappen verhindern die Oxidation des Harzes durch UV-Strahlung. Sie verhindern das Auslaugen von Tanninen und die Aufnahme ölbasierter Flecken und erhalten so die Farbe auch unter rauen Außenbedingungen.
• Dichtheit der Kappenränder: Planer müssen die Dicke der Nut- und Federkappe (1.0 bis 1.5 mm) überprüfen. Beim Zuschneiden vor Ort wird der Kern freigelegt.
• Verifizierungsanforderung: Liegt die koextrudierte Kappe vollständig in der verdeckten Befestigungsnut? Nicht abgedeckte Nuten können bei Frost-Tau-Wechseln Mikrorisse verursachen.

1.2 Flach- und Hohlprofile und deren Montagesysteme

Die Dimensionsparameter wirken unabhängig voneinander. Der Begriff „ebene Oberfläche“ beschreibt die visuelle Oberflächenstruktur, während „Hohlprofil“ die innere Kammergeometrie beschreibt. Massive Profile sind stoßfester und daher für öffentliche Bereiche am Boden geeignet. Hohlprofile mit mehreren Kammern bieten hingegen eine kostengünstige Lösung für erhöhte Fassaden und reduzieren gleichzeitig das Eigengewicht der Konstruktion.

Die Anzahl der Paneele muss auf Basis der effektiven Netto-Oberflächenabdeckung nach dem Einrasten von Nut und Feder berechnet werden, anstatt sich auf die gesamte Breite der hergestellten Platte zu verlassen.

• Dynamik verdeckter Befestigungen: Die Installation basiert auf profilangepassten, verdeckten Clipsystemen, die so konstruiert sind, dass sie die Geometrie der seitlichen Nut des Paneels berücksichtigen und eine lineare thermische Bewegung ermöglichen.
• Befestigungsspezifikation: Es werden Klammern aus Edelstahl der Güteklasse 304 oder 316 benötigt. Die dazugehörigen Schrauben müssen ebenfalls den regionalen Korrosionsschutzklassifizierungen (ISO 9223) entsprechen.
• Thermische Mechanik: Mehrkammerige Hohlprofile dienen als interne Wärmeleitbleche. Diese Geometrie reduziert die Wärmeleitung über die Fassadentiefe (EN 15534).
• Verifizierungsanforderung: Bei Hohlprofilen, die für windreiche Küstenregionen vorgesehen sind, muss stets die Dicke der inneren Rippenwand (mindestens 4–5 mm) überprüft werden.

1.3 Lamellenverkleidung und Fassadentiefe

Fassadensysteme mit Lamellen lassen sich in integrierte Lamellenpaneele mit mehreren Rippen und einzelne, auf einer Unterkonstruktion montierte Holzlatten unterteilen. Die Lamellenbreite und -tiefe bestimmen gemeinsam die optische Struktur. Der Abstand zwischen den Lamellen trägt zusätzlich zur Erzeugung dynamischer Schattenlinien bei unterschiedlichen Sonnenständen bei. Hinsichtlich der Fugen werden die Lamellensysteme in geschlossene, ineinandergreifende Paneele und hinterlüftete Fassadensysteme mit offenen Fugen unterteilt.

• Wetterfeste Membran: Bei Installationen mit offenen Fugen ist eine darunterliegende, UV-beständige und schwarz pigmentierte Baufolie erforderlich. Diese erfüllt die Anforderungen der ASTM E2556 zum Schutz des Wandhohlraums.
• Akustik und Luftstrom: Die geriffelte Geometrie reduziert die Windscherung an den Gebäudefassaden. Die Formen tragen außerdem zur Schalldämmung nach außen bei.
• Ästhetisches Engineering: Die integrierten Lamellenpaneele verfügen über schräge, kanalisierte Unterseiten innerhalb der Rillen, um zu verhindern, dass sich Wasser in horizontaler Position ansammelt.
• Verifizierungsanforderung: Prüfen Sie das Verhältnis der offenen Fugenfläche, um sicherzustellen, dass die Hohlraumlüftungsraten den Fassadenentwässerungsvorschriften entsprechen, ohne die Wetterdichtheit zu beeinträchtigen.

1.4 Optionen für die horizontale und vertikale Fassadenverkleidung

Horizontale Bretteranordnungen lassen die unteren Gebäudeansichten optisch breiter wirken. Vertikale Anordnungen hingegen betonen Höhe und Rhythmus. Beide Anordnungen eignen sich für eine Vielzahl von Brettertypen (vorausgesetzt, die Unterkonstruktion ist entsprechend ausgelegt). Herkömmliche, unbeschichtete Bretter lassen sich ebenso einfach montieren wie koextrudierte Bretter. Die Möglichkeiten der Konstruktion sind ebenso vielfältig – von Voll- bis Hohlprofilen, unabhängig davon, ob die Oberfläche glatt oder lamellenförmig ist.

Vor der Montage der Nut-und-Feder-Profile für die horizontale Wasserableitung ist sicherzustellen, dass diese auch für die vertikale Anwendung zugelassen sind. Horizontale Paneele werden direkt an den vertikalen Latten befestigt. Für vertikale Paneele ist eine horizontale Unterkonstruktion über den vertikalen Konterlatten erforderlich, um einen durchgehenden Luftspalt zu gewährleisten. Da bei vertikalen Montagearten an der Unterkante mehr Kapillarwasser eindringt, ist seitlich ein Tropfabstand von 10 mm sowie abgeschrägte Profilenden für den Wasserablauf notwendig. Die Planer müssen prüfen, ob die verdeckten Befestigungsklammern ausreichend tragfähig sind, um ein Verrutschen der Paneele durch die zyklische Wärmeausdehnung zu verhindern.

Klassifizierungsdimension	Technische Beschreibung	Häufige Varianten	Schlüsselverifizierungsanforderung
Materialbau	Polymerverkapselung und Kernformulierung	Versiegelte Co-Extrusion vs. unversiegelte traditionelle Extrusion	Sicherstellen, dass die Kappe vollständig abgedeckt ist; UV-Stabilisator und Polymerharzverpackung prüfen.
Interner Abschnitt	Querschnittsgeometrie und Strukturmasse	Massives Profil vs. Mehrkammer-Hohlprofil	Prüfen Sie die Dicke der inneren Rippenwand und die Widerstandsfähigkeit gegen Punktlasten (EN 15534).
Gesichtsdesign	Oberflächenstruktur und visuelles Relief der Außenfläche	Glatte Oberfläche vs. geprägte Holzmaserung vs. Lamellen	Messen Sie die effektive, installierte Vorderseitenbreite im Verhältnis zur Gesamtbreite der Diele.
Installationsrichtung	Ausrichtung der Entwässerung und des Unterrahmens	Horizontale (vertikale Latten) vs. Vertikale	Überprüfen Sie die Geometrie der Fugenableitung und die vertikale Tragfähigkeit.

Abschnitt 2: Witterungsbeständigkeit und Umweltleistung

2.1 Sonneneinstrahlung, Farbveränderung und Oberflächentemperatur

Alle Angaben zur UV-Stabilität basieren auf validierten Xenon-Bogenlampentests gemäß ISO-Norm 4892-2 / ASTM G155 und dem Vergleich mit zugelassenen Mastermustern, nicht auf Marketingaussagen. Unversiegeltes WPC verwittert auf natürliche Weise innerhalb von 3–6 Monaten, da die Holzfasern ihre Tannine abgeben. Die Farbstabilität der coextrudierten Schutzfolien ist im Vergleich dazu sofort gegeben.

Durch die Sonneneinstrahlung dehnt sich die Platte in Länge aus. Dies erfordert die Berücksichtigung von thermischen Dehnungsspalten, die auf dem Wärmeausdehnungskoeffizienten (CTE) basieren.

• Solare Absorptionsfähigkeit: Dunkle Pigmente absorbieren Nahinfrarotstrahlung. Dies ist die chemische Tatsache, die zu einer höheren Oberflächentemperatur führt als bei einem helleren Holzton.
• Cool-Pigment-Technologie: Die hochentwickelten, coextrudierten Deckschichten enthalten Pigmente, die den nahen Infrarotbereich (NIR) reflektieren. Diese Pigmente können die maximale Oberflächentemperatur der Leiterplatte um bis zu 8 bis 12 Grad Celsius reduzieren.
• Verifizierungsanforderung: Bei der Beurteilung der Delta E (ΔE)-Farbänderungswerte für eine realistische Nutzungsdauer sollte die Gesamtbelichtungszeit überprüft werden, z. B. 2000 Stunden gegenüber 5000 Stunden.

2.2 Regen, Luftfeuchtigkeit und Feuchtigkeitsmanagement

Coextrudierte Platten weisen deutlich bessere Wasseraufnahmewerte nach 24 Stunden (<0.5 %) auf als herkömmliche, unbeschichtete Platten (2–5 %) gemäß ASTM D570. Bei Umgebungsfeuchtigkeit ist mit einer geringen Volumenausdehnung des Kerns zu rechnen. Dies muss bei den Toleranzen der Verriegelungsfugen berücksichtigt werden. Durch Bohren wird die Schutzschicht beschädigt und durch Einschneiden der Kanten werden die Holzfasern freigelegt. Daher ist eine vom Hersteller zugelassene Stirnholzversiegelung erforderlich.

Bei WPC-Fassadenverkleidungen handelt es sich lediglich um eine hinterlüftete Fassadenverkleidung, die nicht als primäre wasserabweisende Barriere (WRB) fungiert.

• Dynamik belüfteter Hohlräume: Erfordert einen mindestens 20–25 mm breiten, durchgehenden Belüftungsspalt an der Rückseite. Dies fördert die konvektive Luftzirkulation und verhindert hydrostatischen Druck.
• Hygrothermisches Verhalten: Ungehinderte Entwässerungswege verhindern, dass Feuchtigkeitsdampf aus der inneren Wandkonstruktion an der kühlen Rückseite der Wand kondensiert (ASHRAE 160).
• Verifizierungsanforderung: Die Entwässerungsleisten im unteren Hohlraum sollten mit einem Edelstahlgewebe (3–5 mm) versehen werden. Gleiches gilt für die oberen Lüftungsleisten, um das Eindringen von Schädlingen zu verhindern.

2.3 Reinigung und langfristiges Erscheinungsbild

Pflegeleichte, coextrudierte Platten lassen sich mit einer milden Seifenlauge abwischen. Unbeschichtete Platten müssen regelmäßig mit einem weichen Schwamm oder einer Bürste geschrubbt werden. Biologischer Bewuchs in schattigen Bereichen kann mit einem umweltfreundlichen, chlorfreien Außenreiniger behandelt werden. Vermeiden Sie Hochdruckreiniger mit einem Druck über 1500 PSI. Eine enge Düse mit einem Sprühwinkel von weniger als 40 Grad kann die Polymerbeschichtung angreifen und die Kernmatrix beschädigen, ähnlich wie ein Hochdruckreiniger.

• Schuttbeseitigung: Die Lamellenprofilrillen sammeln Schmutz und Pollen an und müssen mit Wasser bei niedrigem Druck abgespült werden.
• Chemische Resistenz: Die coextrudierten Deckschichten erreichen die Fleckenbeständigkeitsklasse 1 gegenüber Öl und saurem Regen (ASTM D2299). Die unbeschichteten Verbundwerkstoffe hingegen sind sehr ölabsorbierend.
• Verifizierungsanforderung: Ist im Garantieumfang die Verwendung von nicht-alkalischen Reinigungsmitteln vorgeschrieben, um die Unversehrtheit der Oberflächenversiegelung zu erhalten?

Abschnitt 3: Projektspezifische Detaillierung und Installationssysteme

3.1 Horizontale Anordnungen für breite Außenwände

Horizontale Anwendungen dominieren bei großen Fassaden. Diese Bauweise findet sich häufig an Geschäftsfassaden neben Mehrfamilienhäusern. Auch bei Sanierungen von öffentlichen Gebäuden kommt sie oft zum Einsatz. Der Abstand der Unterkonstruktionslatten muss exakt den Herstellervorgaben hinsichtlich der jeweiligen Brettstärke und der örtlichen Windlastberechnung entsprechen. Verwenden Sie versetzte Stoßfugen, indem Sie Doppellatten mit integrierten Dehnungsclips kombinieren.

• Fenster-/Türabdichtung: Die horizontalen Paneele müssen präzise mit den umlaufenden Zubehörteilen integriert werden. Dies schließt eine dichte Verbindung mit den Fensterbankabdeckungen ein. Tropfkanten müssen ebenso sorgfältig berücksichtigt werden wie die Fensterrahmenverkleidungen.
• Windlasten an den Ecken: Der negative Windsogdruck verdoppelt sich an Ecken. Daher muss der Lattenabstand innerhalb von 1.5 Metern von den Außenecken des Bauwerks um 25 % reduziert werden (ASCE 7).
• Verifizierungsanforderung: Stellen Sie sicher, dass jedes horizontale Brettende auf einer separaten Unterrahmenleiste aufliegt, damit jedes Profilende sicher befestigt ist.

3.2 Vertikale Gestaltungsmöglichkeiten für Eingänge und hohe Fassadenelemente

Vertikale Fassadenverkleidungen eignen sich hervorragend für Haupteingangsportale. Sie verleihen schmalen Treppentürmen und markanten Erkern eine ebenso ansprechende Optik. Diese Anordnung erfordert horizontale Verkleidungsträger, die über vertikalen Konterlatten montiert werden, um ein ungehindertes, zweiseitiges Belüftungssystem zu gewährleisten. Werden horizontale Latten ohne vertikale Konterlatten direkt an den Wänden befestigt, bilden sich horizontale Wasseransammlungen. Dies führt zu Fäulnis der Unterkonstruktion und massiver Schimmelbildung.

• Freigabevoraussetzungen: Mindestens 50 mm Bodenfreiheit über hartem Pflaster und 150 mm über weichem Untergrund, um das Eindringen von Feuchtigkeit zu verhindern.
• Top Growth Clearance: Bei langen vertikalen Abschnitten muss am oberen Ende unter den Brüstungsabdeckungen ein ausreichender Dehnungsspielraum vorhanden sein.
• Verifizierungsanforderung: Bei vertikalen Systemen muss der untere Anlaufkanal durchgehende Entwässerungsschlitze aufweisen, damit sich dort kein stehendes Wasser ansammelt.

3.3 Lamellenförmige Layouts für Feature-Bereiche

Lamellenkonstruktionen werten wirkungsvolle Bereiche wie Essnischen im Freien oder Eingangsbereiche optisch auf. Projektteams müssen die Materialkosten für vollflächige Lamellenverkleidungen gegen die Kosten für strategisch platzierte Akzentpaneele abwägen. Neben der Wartungsfreundlichkeit spielt auch die Komplexität der Verkleidung eine wichtige Rolle. Prüfen Sie die Einrasttiefe der Befestigungsclips sowie die Auszugsfestigkeit von mehrrippigen Lamellen unter den vorgesehenen Windlasten.

• Membranbeständigkeit: Bei Lamellensystemen mit offener Bauweise sind die Trägermembranen indirektem Sonnenlicht ausgesetzt. Dies erfordert den Einsatz von langzeit-UV-beständigen Folien (DIN EN 13859-2).
• Akustische Leistung: Offene Lamellenwände mit einer akustischen Mineralwolle-Dämmung erreichen die Schallabsorptionsklasse C/D (ISO 11654).
• Verifizierungsanforderung: Prüfen Sie, ob die in stark frequentierten Erdgeschossbereichen installierten Lamellenwände über eine Vollkernverstärkung verfügen, um Stoßschäden zu widerstehen.

3.4 Systemprüfungen vor der Installation

Ermitteln Sie die exakten Dehnungsfugen zwischen den Plattenenden anhand der Temperaturausdehnungstabelle des Herstellers in Abhängigkeit von der Umgebungstemperatur. Prüfen Sie die Lotrechte der Rückwand vor der Montage der Unterkonstruktionslatten. Die Integrität der Tragkonstruktion muss zusammen mit der Dichtigkeit der Abdichtungsmembran überprüft werden.

Alle Angaben zum Brandverhalten basieren ausschließlich auf den exakten Produktprüfdaten (EN 13501-1 Klasse B/C oder ASTM E84 Klasse A/B). Übertragen Sie niemals Werte zwischen Profilen und gehen Sie nicht davon aus, dass ein Plattentest die vollständige Konformität der Wandkonstruktion belegt.

• Korrosion von Verbindungselementen: Wählen Sie korrosionsbeständige Befestigungsmittel, die der tatsächlichen Belastungsklasse der Baustellenbedingungen entsprechen. Unzureichende Qualität macht die Befestigungen im Laufe der Zeit anfällig für Ausfälle, insbesondere unter extremen Bedingungen.
• Brandschutz für Regenfassaden: In den Hohlräumen sind aufschäumende Barrieren vorzusehen. Diese blähen sich bei hohen Temperaturen schnell auf, füllen das Vakuum und verhindern so den Kamineffekt im Brandfall (BS 8414). Ohne sie kann der Spalt eine direkte Ausbreitungsmöglichkeit für Feuer und Rauch bieten.
• Bestätigung notwendig: Die formelle Abnahme vor der Installation bestätigt, dass alle verdeckten Membrananschlüsse geprüft und fotografiert wurden. Dieses Dokument dient dem Schutz von Installateur und Kunde im Falle späterer Probleme.

Installationslayout	Unterrahmenanforderung	Kritische Sicherheits-/Bewegungslücke	Brandschutz- und Gebäudehüllensicherheitsprüfung
Horizontale	Vertikale Latten im Abstand von maximal 300–400 mm.	4–6 mm temperaturberechnete Dehnungsspalte.	Überprüfen Sie die durchgehende Entwässerungsrinne und das untere Insektenschutzgitter.
Vertikale	Horizontale Latten über vertikalen Konterlatten.	Mindestens 50 mm über befestigten Flächen; 150 mm über dem Boden.	Stellen Sie sicher, dass der obere Abschlussspalt vertikales Wachstum ermöglicht.
Lamellenstruktur	Direkter Unterrahmen oder konstruiertes Metallgitter.	Offene Fugen an die UV-Beständigkeit der Trägermembran anpassen.	Überprüfen Sie die intumeszierenden Brandschutzbarrieren in Hohlräumen.

Abschnitt 4: Technische Beschaffung & Spezifikation

4.1 Dimensionen und Systemkomponenten definieren

Bei der genauen Beschaffung wird zwischen der Gesamtbreite der gefertigten Platten und der effektiven, installierten Breite unterschieden. Jedes Profil muss mit der entsprechenden CAD-Zeichnung abgeglichen werden. Alle benötigten Komponenten müssen aufgeführt werden. Diese Liste sollte neben den wichtigsten verdeckten Befestigungselementen auch die Startclips detailliert auflisten. Wichtige Abdeckprofile müssen ebenfalls berücksichtigt werden.

Beispielrechnung zur Flächendeckung: Eine Platte mit 200 mm Gesamtbreite und 180 mm effektiver Deckfläche bietet eine Nettodeckfläche von 0.54 m² pro 3 Meter Länge. Einkaufsleiter müssen einen Verschnittzuschlag von 5–10 % zusätzlich zur Nettodeckfläche einkalkulieren. Bestellungen basierend auf der Gesamtbreite anstatt der effektiven Deckfläche führen systematisch zu einem Materialmangel von 10–12 % auf den Baustellen.

4.2 Anpassungen vor der Serienproduktion bestätigen

Die Anpassungsmöglichkeiten umfassen verschiedene Bereiche. Projektteams können eine exakte RAL-Farbübereinstimmung anfordern. Der Glanzgrad der Co-Extrusion lässt sich oft anpassen, ebenso wie die Spezifikation individueller Prägestrukturen. Die Lieferanten legen die Mindestbestellmenge für Sonderanfertigungen fest. Sie bestimmen außerdem die Kosten für die Extrusionswerkzeuge und die verbindlichen Lieferzeiten. Bewahren Sie unterzeichnete physische Mastermuster aus der freigegebenen Produktionsserie als verbindliche Toleranzgrundlage auf. Stellen Sie sicher, dass bei Sonderanfertigungen von Plattenlängen (>4.0 Meter) die Diagonalen des Versandcontainers sowie die Zugänglichkeit für Hebezeuge vor Ort berücksichtigt werden.

4.3 Qualitätskontroll- und Abnahmeanforderungen festlegen

Strenge Werkstoleranzen für alle physikalischen Abmessungen sind einzuhalten. Die Plattenlänge darf ±2.0 mm und die Plattenbreite ±0.5 mm nicht überschreiten. Die Dicke muss innerhalb einer engen Toleranz von 2 mm liegen, und die Wölbung ist präzise vorgegeben. Zertifizierte Chargenprüfberichte zur Überprüfung der Materialeigenschaften sind vorzuschreiben. Diese Dokumente müssen die Dichte sowie die Wasseraufnahme gemäß ASTM D570 abdecken. Der Biegemodul (ASTM D790) ist zusammen mit den Ergebnissen der UV-Bewitterungsbeständigkeit anzugeben. Die Farbkonsistenz muss während der Extrusion mittels Inline-Spektralphotometer überwacht werden, um eine strikte Toleranz von ΔE < 1.0 auch bei Mehrfachbestellungen zu gewährleisten.

4.4 WPC-Außenwandverkleidungsmaterial: KR WPC

KR WPC ist ein etablierter Hersteller von WPC-Fassadenverkleidungen sowie Terrassen- und Zaunsystemen. Das Herstellungsverfahren basiert auf Holzmehl, das mit recyceltem HDPE und hochspezialisierten Leistungsadditiven vermischt wird. Die Architekturlinie umfasst ummantelte Coextrusions-Wandpaneele. KR WPC bietet sowohl Hohl- als auch Vollprofile für unterschiedliche technische Anforderungen. Auch Lamellensysteme mit passendem Zubehör sind erhältlich.

Projektplaner sollten neben physischen Mustersätzen auch CAD-Schnittzeichnungen anfordern. Chargenspezifische Prüfberichte von Drittanbietern sollten vor Freigabe der Bestellung eingeholt werden. Der Hersteller bietet umfassende OEM/ODM-Entwicklungsunterstützung. Diese umfasst auch Eigenmarkenverpackungen sowie die automatisierte Farbabstimmung für Großprojekte.

Fertigstellung der Spezifikation

Bei der Spezifizierung von Außenverkleidungen aus Verbundmaterial sollte der Oberflächenschutz unabhängig von Form und Dicke der Platten betrachtet werden. Auch die Oberflächengestaltung ist gesondert zu prüfen. Die Montagerichtung erfordert ebenfalls eigene Berechnungen.

Sie wünschen sich sowohl eine ansprechende Optik als auch eine gute Entwässerung der Hohlräume. Überprüfen Sie das Befestigungssystem sorgfältig, damit alle Verbindungen fest sitzen. Stellen Sie sicher, dass die fertige Fassade auch zukünftig einen einfachen Zugang für Wartungsarbeiten ermöglicht.

Die Feuerbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit müssen durch konkrete Testergebnisse am jeweiligen Produktmodell nachgewiesen werden, nicht durch allgemeine Aussagen zum Material. Vor der Bestellung sind Mastermuster mit dem Projektteam abzustimmen. Diese Muster müssen mit entsprechenden CAD-Zeichnungen und klar definierten Abnahmekriterien versehen sein.

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FAQ

Worin besteht der strukturelle Unterschied zwischen ummantelten Co-Extrusions- und unummantelten herkömmlichen WPC-Fassadenverkleidungen?

Bei der Coextrusion mit ummantelter Polymerschicht wird der Verbundkern mit einer undurchlässigen äußeren Polymerschicht überzogen. Dadurch erhält das Material eine ausgezeichnete UV-Beständigkeit, eine verbesserte Fleckenbeständigkeit und eine geringere Wasseraufnahme (<0.5 %) als herkömmliche, nicht ummantelte Verbundplatten.

Ist Verbundfassadenmaterial vollständig wasserdicht, und warum ist ein Entwässerungsspalt erforderlich?

Die koextrudierten Platten sind von Natur aus sehr wasserbeständig. Die Fassadenplatten bilden eine hinterlüftete Fassade und keine geschlossene Membran. Hinter den Platten ist ein mindestens 20 mm breiter, belüfteter Luftspalt erforderlich, damit Schlagregen abfließen kann und sich keine Feuchtigkeit staut.

Kann die Brandschutzprüfung einer einzelnen Wandplatte die Einhaltung der Bauvorschriften für eine komplette Wandkonstruktion gewährleisten?

Nein. Das Brandverhalten hängt von der gesamten Wandkonstruktion ab. Dazu gehören die Dämmung, die wasserdichte Schicht, die Unterkonstruktion und die Brandschutzbarriere im Hohlraum. Die Brandschutzwerte einzelner Platten lassen sich nicht auf andere Profile übertragen und gelten nicht für die gesamte Wandkonstruktion.

Wie berechne ich bei der Bestellung die effektive Platinenabdeckung im Verhältnis zur Gesamtprofilbreite?

Die effektive Abdeckung berücksichtigt die sichtbare Breite nach dem Einrasten von Nut und Feder. Die Gesamtanzahl der Dielen ergibt sich aus der Nettowandfläche geteilt durch die effektive Dielenfläche (in unserem Beispiel 0.54 m² für eine beispielhafte Diele mit 180 mm effektiver Breite und 3 m Länge). Beim Einkauf muss anschließend ein Verschnittzuschlag von 5–10 % hinzugerechnet werden.

Können horizontale WPC-Fassadenprofile ohne Modifikation vertikal montiert werden?

Nicht automatisch. Man muss prüfen, ob die Nut- und Federverbindung das Wasser vertikal ableitet. Die Monteure müssen außerdem eine horizontale Unterkonstruktion über den vertikalen Konterlatten anbringen, um die Entwässerung und Belüftung zu gewährleisten.